TECNOLOGIA, AMBIENTE & SOCIETÀ

Si parla di ceramica (dal greco kéramos, “arte di modellare l’argilla”) indicando gli oggetti fatti di terra impastata con acqua e poi

cotti (stoviglie, vasellame, mattoni, ecc.).

Le argille sono sostanze minerali derivate dall’erosione avvenuta nel corso di migliaia di anni di rocce durissime da parte di pioggia, sole e vento. Chimicamente sono silicati di alluminio che contengono alluminio, silicio, titanio, ferro e molti altri elementi in quantità minori.

Le ceramiche si distinguono per il tipo di impasto usato (più intuibile e visibile su un frammento che sull’oggetto intero) e per la temperatura di cottura. Vediamo di seguito i vari tipi.

► Terracotta. Il componente principale è un’argilla ricca di ossidi di ferro, che dà il caratteristico colore rossastro. La temperatura di cottura varia tra i 960 e i 1030 oC.

► Terraglia tenera. È una miscela di argilla, caolini impuri e silice, che viene cotta tra i 920 e i 1150 oC.

► Terraglia forte. Contiene argilla, caolino, silice e feldspato. Viene prodotta con una cottura che arriva fino a 1280 oC.

► Gres. Si ottiene da un impasto di argilla di rocce sedimentarie con sabbia quarzifera cotto tra i 1200 e i 1300 oC.

► Porcellana tenera. Il principale componente è un’argilla bianca a base di caolino, alluminio, sabbia quarzifera e feldspato. La temperatura di cottura è tra i 1200 e i 1300 oC.

► Porcellana dura. I componenti sono simili a quelli della porcellana tenera. Cambia la temperatura di cottura, che varia tra i 1300 e i 1400 oC.

► Ceramiche ad alta tecnologia. Sono impasti a base di caolino e alluminio, cotti a temperature molto alte (fino a 1700 oC) a cui si aggiungono minerali per soddisfare richieste specifiche (alta resistenza all’usura, alle alte temperature, ecc.).

LE TIPOLOGIE DELLE CERAMICHE
NOME	COMPOSIZIONE	TEMPERATURA DI COTTURA
terracotta	argilla ricca di ossidi di ferro	tra i 960 e i 1030 °C
terraglia tenera	argilla, caolini impuri e silice	tra i 920 e i 1150 °C
terraglia forte	argilla, caolino, silice e feldspato	fino a 1280 °C
gres	argilla di rocce sedimentarie e sabbia quarzifera	tra i 1200 e i 1300 °C
porcellana tenera	argilla bianca a base di caolino, alluminio, sabbia quarzifera e feldspato	tra i 1200 e i 1300 °C
porcellana dura	argilla bianca a base di caolino, alluminio, sabbia quarzosa e feldspato	tra i 1300 e i 1400 °C
ceramiche ad alta tecnologia	caolino, alluminio, minerali speciali secondo le richieste	fino a 1700 °C

6. 1 IL CICLO DI LAVORAZIONE DELLA CERAMICA

I passaggi previsti dal ciclo produttivo delle ceramiche possono essere diversi, a seconda che il tipo di produzione sia artigianale o industriale.

6. 1. 1 LA LAVORAZIONE ARTIGIANALE DELLA CERAMICA

-    a colombino: si modellano pezzi di argilla dando loro una forma come di lunghe salsicce, che vengono arrotolate e disposte una sopra l’altra per essere poi lisciate e compattate. È una lavorazione usata per produrre ciotole e vasi FIG. 35;

-    a lastra: si stende l’argilla con l’ausilio di un mattarello o si tagliano le lastre con un filo direttamente da un blocco di argilla; per unire le lastre tra loro si usa la barbottina, un legante liquido e abbastanza viscoso, costituito da una miscela di acqua e argilla che si passa a pennello tra le parti da unire;

-    al tornio: il tornio è uno strumento costituito da un piano girevole comandato da un pedale, o da un motorino elettrico. Facendo girare un pezzo d’argilla posato sul tornio e modellando con le mani e con gli strumenti, con una buona pratica si possono creare infinite forme; FIG. 36

-    a stampo: occorre disporre di uno stampo in gesso dell’oggetto da riprodurre; all’interno di esso si cola dell’argilla liquida; quando l’argilla è asciutta, si estrae l’oggetto dallo stampo oppure, tagliata una lastra di argilla, si comprime lo stampo sull’argilla morbida per ottenere un bassorilievo.

►    Asciugatura all’aria o essiccazione. I manufatti di argilla vanno fatti essiccare all’aria e in modo omogeneo, per prevenire successive rotture.

►    Cottura. La fase di cottura dell’oggetto essiccato viene svolta in forni che possono raggiungere i 1500 oC. È una fase che può durare molte ore, durante le quali, raggiunta la temperatura desiderata, si svolge un raffreddamento programmato a diverse temperature. Questa procedura favorisce la resistenza del materiale che, se raffreddato velocemente, risulterebbe molto più fragile.

►    Decorazione. La decorazione dei manufatti in ceramica può essere fatta con tecniche diverse:

-    a ingobbio: è il nome che si dà a colori composti con argille cotte e triturate, sostanze minerali e ossidi, che si applicano al pezzo da cuocere; hanno tinte tenui e vetrificano insieme all’oggetto messo in cottura;

-    con vetrine: è una vernice trasparente e incolore composta da ossidi di piombo (che ora sono stati sostituiti da altri ossidi perché tossici) e da silice;

-    a smalto: è una sostanza composta da ossidi (di stagno, di titanio, di alluminio) e silicati e non è trasparente, ma ha un effetto coprente e può essere lucida o satinata (semilucido).

La smaltatura non ha più una funzione semplicemente decorativa, ma anche protettiva. Dopo la smaltatura si può effettuare la decorazione a pennello, utilizzando colori a base di ossidi miscelati a prodotti fondenti e indurenti.

Le fasi della lavorazione industriale ricalcano quelle della produzione

artigianale: le varianti sono apportate dalle macchine.

►    Formatura. Dopo la scelta accurata dei componenti base dell’impasto, si dà al materiale grezzo la forma voluta; la formatura è di tre tipi:

1.    a estrusione: l’impasto di argilla viene compresso e fatto passare attraverso un’apertura con una forma definita. Dopo l’uscita, il nastro viene tagliato in pezzi da un filo d’acciaio. Questo è il sistema con cui si producono i mattoni, pieni e forati FIG. 37;

2.    a colaggio: è una modellazione a stampo, usata soprattutto per fabbricare i piatti e gli apparecchi igienico-sanitari (lavandini, bidet, vaso del wc) FIG. 38;

3.    a pressatura: l’impasto viene pressato e compattato dentro stampi di forma opportuna. È la modellazione tipica per produrre le piastrelle.

►    Essiccamento. Gli essiccatoi sono diversi a seconda degli oggetti da far asciugare: possono essere statici (gli oggetti vengono semplicemente messi in appositi locali), a tunnel o a rulli.

►    Cottura. Viene eseguita in forni a tunnel FIG. 39. I mattoni e le piastrelle non smaltate hanno bisogno di un solo passaggio in forno. Gli oggetti smaltati possono essere invece prodotti in due modi:

-    in monocottura: la smaltatura si effettua sul prodotto essiccato, quindi, con un’unica cottura si cuoce il supporto e si fissa lo smalto;

-    in bicottura: col primo passaggio in forno si cuoce il supporto, quindi si stende la smaltatura e poi si effettua un secondo passaggio in forno dove si fissa lo smalto alla base già cotta.

►    Decorazione e smaltatura. La procedura industriale è uguale a quella artigianale, con la differenza che la decorazione si esegue a macchina o con stampanti digitali, anche se, per i prodotti più pregiati, non è raro l’intervento manuale.

►    Controllo e selezione. Al termine del ciclo produttivo, gli oggetti sono classificati a seconda della qualità e di eventuali difetti riscontrati (differenze di colore, di spessore, ecc.) in prima, seconda e terza scelta, a cui si attribuiscono diverse fasce di prezzo.